GUIA DE GALVANIZAÇÃO POR IMERSÃO A QUENTE

CAPÍTULO 1

GALVANIZAÇÃO E CONSTRUÇÃO SUSTENTÁVEL

GALVANIZAÇÃO E MEIO AMBIENTE

A galvanização, o revestimento do ferro ou aço com zinco, é possivelmente o processo mais ecológico de prevenção contra a corrosão. Estima-se que os custos com corrosão representem cerca de 4% do PIB das nações industrializadas, percentual que tende a ser maior na economia dos países emergentes. A cada 90 segundos, em todo o mundo, uma tonelada de aço é consumida pela corrosão; de cada duas toneladas de aço produzido, uma é para substituir o aço corroído. Ao proteger uma tonelada de aço contra a corrosão, através da galvanização por imersão a quente, economiza-se energia sufi ciente para atender às necessidades de uma família média por várias semanas.

A galvanização é o uso eficiente do zinco para proteger o aço por longos períodos, economizando recursos com o mínimo impacto para o meio ambiente. O zinco, o elemento natural responsável pela resistência à corrosão, é indispensável para os seres humanos, animais e plantas. No processo de galvanização, as estruturas de ferro ou aço são mergulhadas em um banho contendo zinco fundido. A galvanização permite a reutilização de todos os resíduos gerados no processo. O aço galvanizado pode ser facilmente reciclado com outras sucatas de aço no processo de produção do metal.

O aperfeiçoamento da tecnologia de queima a gás também melhorou a efi ciência em energia no aquecimento do banho de galvanização. O calor expelido não é desperdiçado e é utilizado para aquecer produtos químicos de pré-tratamento ou fazer a secagem antes da imersão. A indústria de galvanização está comprometida em entender e aprimorar a performance ambiental da vida útil de seus processos e produtos.

EMISSÕES DO PROCESSO

As emissões do processo de galvanização são muito baixas. A vazão de todos os resíduos líquidos, que consiste principalmente de ácidos utilizados para o pré-tratamento do aço, é removida por empresas licenciadas de gerenciamento de resíduos, em concordância com procedimentos obrigatórios, protegendo assim os recursos hídricos. O ácido descartado é também usado para neutralizar outros resíduos e na fabricação de produtos químicos para tratamento de água. A indústria melhorou muito sua utilização de produtos químicos de processos nos últimos anos – reduzindo os volumes de ácidos usados por tonelada de aço galvanizado.

As emissões para a atmosfera são extremamente baixas e rigidamente controladas pelos órgãos de proteção ambiental. Os banhos de galvanização possuem sistemas de filtragem para captar emissões de partículas para o ar. Isso é obtido com sucesso através do uso de áreas delimitadas para banho com a utilização de filtros.

RECICLAGEM

O zinco é a principal matéria-prima da galvanização.

O zinco é um metal não ferroso que pode ser reciclado indefinidamente sem nenhuma perda das propriedades físicas ou químicas. Essa é a principal vantagem dos processos de galvanização por imersão a quente, que garantem sua sustentabilidade ambiental e seu custo-benefício. Cerca de 30% (3 milhões de toneladas) do consumo mundial de zinco vem de fontes recicladas. Um número que está aumentando com a maior conscientização ambiental e o aperfeiçoamento das tecnologias de reciclagem.

Estimativas sugerem que 80% do zinco disponível para reciclagem é de fato reciclado. Isso signifi ca que grande parte do zinco em uso atualmente já foi utilizada antes. A presença de um revestimento de zinco no aço não restringe sua capacidade de reciclagem. O aço galvanizado é reciclado com outras sucatas desse metal no processo de produção. Ele volatiliza no início do processo e é coletado para reprocessamento.

OUTROS EXEMPLOS DE USO E MERCADOS PARA ZINCO RECICLADO

  • - Óxidos de zinco – farmacêuticos, alimentos, fertilizantes e cura de borracha.
  • - Pó de zinco – tintas, produtos químicos, lubrifi - cantes, baterias e recuperação de ouro.
  • - Em liga com outros metais – fundidos em peças de precisão para aparelhos, hardware, eletrônicos e brinquedos.
  • A galvanização por imersão a quente é muito eficiente no uso do zinco, pois qualquer metal fundido não utilizado no revestimento do aço voltará para a cuba de galvanização. Dois produtos residuais são formados durante o processo: uma mistura de zinco/ferro, chamada de borra, e as cinzas de zinco, constituídas principalmente de óxidos. Ambos contêm alto teor de zinco e são recuperados e reciclados por empresas especializadas, e o zinco reciclado normalmente retorna para o galvanizador. O óxido de zinco é recuperado das cinzas do galvanizador e utilizado em produtos farmacêuticos/cosméticos e na fabricação de pneus.

    Fig. 1: Processo de reciclagem do zinco no aço galvanizado Pesquisas em programas de melhores práticas de tecnologia ambiental em países europeus indicam que as galvanizações utilizam menos de 25 litros de água por tonelada de produto, em comparação aos 2 mil litros gastos pela indústria de acabamento de metal geral.

     

    ZINCO – NATURAL E ESSENCIAL PARA A SAÚDE E O MEIO AMBIENTE

    O zinco é essencial para a vida. Ele é um elemento natural encontrado em todas as plantas e animais e tem um papel crucial na saúde de nossa pele, dentes, ossos, cabelos, unhas, músculos, nervos e função cerebral. O zinco e seus compostos químicos são encontrados em mais de 200 enzimas e hormônios no homem. A deficiência de zinco é reconhecida como um problema de saúde. A recomendação diária permitida (RDA) de zinco é de l5mg para homens adultos, um valor facilmente alcançado através de uma dieta equilibrada, contendo carne e vegetais. No entanto, certas pessoas precisam de mais zinco do que outras: grávidas e mulheres em lactação, por exemplo, podem precisar de até l9mg por dia. A dose média de uma pessoa idosa é somente 9mg por dia, pois o consumo de alimentos, principalmente de proteínas, normalmente é reduzido e por isso ela pode precisar tomar um suplemento de zinco.

    O zinco é o 17º elemento mais comum na crosta terrestre. Muitas rochas contêm zinco em quantidades variadas e ele existe naturalmente no ar, na água e no solo. Em virtude do envelhecimento natural e da erosão das rochas, solos e sedimentos, além de erupções vulcânicas e incêndios florestais, uma pequena, mas significativa, fração de zinco natural é continuamente mobilizada e transportada no meio ambiente. As concentrações naturais de zinco em meios ambientes diferentes são chamadas de níveis basais e podem variar consideravelmente de local para local. As espécies animais e de plantas dentro de uma área específica evoluem para aproveitar o zinco de seu meio ambiente e usá-lo para funções específicas de seu metabolismo. Consequentemente, todos os organismos são condicionados para as concentrações de zinco disponíveis em seu meio ambiente, que não são constantes e estão sujeitas a variações sazonais. Os organismos possuem mecanismos para regular seus níveis internos de zinco. Se os níveis de retenção sofrem uma grande queda, pode haver deficiência e ocorrer efeitos adversos.

    CAPÍTULO 2

    PERFORMANCE CONTRA A CORROSÃO

    RESISTÊNCIA À CORROSÃO ATMOSFÉRICA

    A resistência da galvanização à corrosão atmosférica depende de uma camada protetora formada na superfície do zinco. Quando o aço é retirado do banho de galvanização, o zinco possui uma superfície brilhante e lustrada. Com o tempo, ela fi ca acinzentada, pois a superfície reage com o oxigênio, a água e o dióxido de carbono presentes na atmosfera, formando uma película protetora complexa, mas forte e estável, que adere com fi rmeza ao zinco. Contaminantes na atmosfera afetam a sua natureza, sendo que o mais importante contaminante para o zinco é o dióxido de enxofre (SO2). A presença do SO2 controla em grande parte a corrosão atmosférica do zinco.

    A taxa de corrosão para o zinco é geralmente linear em um determinado ambiente, permitindo, portanto, estimar o tempo de vida do revestimento com base em avaliações da sua espessura. Uma estimativa da vida útil do revestimento também pode ser calculada através das taxas de corrosão para uma determinada categoria de corrosividade, de acordo com a norma ABNT NBR 14643, indicadas na Fig. 2

    PERFORMANCE EM OUTROS AMBIENTES

  • AMBIENTES INTERNOS

    Um erro de conceito comum é que a corrosão pode não afetar estruturas de aço que estejam em ambientes internos, fora do alcance das intempéries. Se existe condensação frequente na superfície da estrutura e o aço não está devidamente protegido, a corrosão será signifi cativa. Sob essas condições, a galvanização por imersão a quente pode oferecer mais de 40 anos de vida útil. A galvanização por imersão a quente também tem sido amplamente utilizada para proteger estruturas de aço em ambientes internos, porém agressivos, como piscinas e cervejarias.

  • IMERSO: ÁGUA FRIA

    Em sua grande maioria, as águas possuem sais formadores de incrustações, que podem formar uma camada protetora nas superfícies internas de sistemas galvanizados de distribuição de água. Consequentemente, os revestimentos podem ter sua vida útil normalmente aumentada em mais do que 40 anos. Se esses sais não estiverem presentes, podese prolongar a vida útil do revestimento através da aplicação de duas películas de solução betuminosa.

  • IMERSO: ÁGUA QUENTE

    As propriedades da água formadoras de incrustações também são importantes na água quente, oferecendo expectativa de vida útil de mais de dez anos. Acima de 60ºC, o zinco pode tornar-se catódico em relação ao aço quando imerso em água, não oferecendo mais proteção de sacrifício caso o revestimento seja danificado. Em estruturas, como, por exemplo, tubulações, nas quais possa ocorrer esse fenômeno, a proteção de sacrifício pode ser garantida através da utilização de um ânodo de magnésio como “back-up” (apoio) para o revestimento de zinco.

  • IMERSO: ÁGUA DO MAR

    A água do mar é mais agressiva do que a água doce devido à presença de sais dissolvidos (como sulfetos e cloretos, por exemplo), que aceleram o processo corrosivo. Em razão do elevado teor de cloretos presente na água do mar, uma taxa de corrosão muito alta deveria ser esperada. Entretanto, a presença de íons de cálcio e magnésio tem um forte efeito inibidor da corrosão do zinco nesse tipo de ambiente. Imersão pela maré, maresia regular ou imersão em água do mar tropical morna podem levar a uma taxa maior de corrosão.

  • SUBTERRÂNEO

    A vida útil de um revestimento galvanizado enterrado pode variar, dependendo, por exemplo, do tipo de solo – sua acidez e se ele foi alterado. A variação do pH de 5.5 a 12.5, isto é, levemente ácido a alcalino, é favorável. Os solos que contêm cinzas e detritos de carvão são especialmente nocivos. Em muitos casos, a aplicação de uma solução betuminosa sobre o revestimento de zinco é benéfica – principalmente onde o aço galvanizado estiver enterrado no solo ou no ponto onde surge do concreto. O aço galvanizado pode ser embutido com segurança no concreto. Para maior proteção em solos, revestimentos galvanizados mais espessos podem ser especificados.

  • EM CONTATO COM MADEIRA

    Madeiras muito ácidas como carvalho, castanheira, cedro-vermelho e pinheiro podem ser utilizadas com o aço galvanizado, desde que elas sejam isoladas do contato direto. Alguns tipos de madeira, quando umedecidas, liberam uma substância que comumente é confundida com corrosão. Por mais que o aspecto técnico do aço galvanizado não se comprometa, a estética pode ser afetada.

  • EM CONTATO COM OUTROS METAIS

    Existe somente uma pequena corrosão adicional do zinco como resultado do contato com a maioria dos metais, na maior parte das condições atmosféricas. A corrosão bimetálica pode ocorrer em condições de imersão ou em locais onde a água da chuva não pode ser drenada ou secada com facilidade nas superfícies de contato. Orientação é fornecida no PD6484 do BSI: “Comentários sobre a corrosão em contatos bimetálicos e sua mitigação” (Fig.4).

  • ALTA TEMPERATURA

    Os revestimentos galvanizados resistirão à exposição a temperaturas de aproximadamente 200°C e ocasionalmente de até 275°C, sem nenhum efeito sobre o revestimento. Acima dessas temperaturas, há uma tendência de que a camada externa de zinco se desprenda, mas a camada de liga ferro/zinco, que compreende a maioria do revestimento, permanece intacta. Assim, proteção adequada pode ser normalmente oferecida até o ponto de fusão da camada de liga (cerca de 530°C).

  • EM CONTATO COM MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO

    O aço galvanizado pode ser utilizado em contato com argamassa, cimento, concreto e gesso úmido. Esses elementos possuem mínima ação corrosiva sobre os revestimentos, enquanto secam ou assentam. O produto de corrosão formado é extremamente aderente e menos volumoso que o aço, sendo assim evita o aparecimento de rachaduras e trincas em estruturas de concreto armado.

  • EM CONTATO COM PRODUTOS QUÍMICOS

    O contato com produtos químicos exige consideração especial. Uma ampla gama de produtos químicos é compatível com o aço galvanizado. Contato prolongado ou frequente com ácidos e álcalis fortes não é aconselhável. A Fig. 5 ilustra alguns exemplos de produtos químicos que foram estocados em tanques galvanizados com êxito.

  • CAPÍTULO 3

    COMO A GALVANIZAÇÃO PROTEGE O AÇO

    BARREIRA DE PROTEÇÃO

    No processo de galvanização, é formada uma barreira que isola todas as superfícies internas e externas do aço do meio ambiente. Erroneamente o termo galvanização é utilizado para descrever revestimentos em zinco em geral. O diagrama

    ao lado (Fig. 6) ilustra como os diferentes tipos de revestimentos em zinco variam em termos de espessura. A expectativa de vida útil de um revestimento de zinco está diretamente relacionada com sua espessura: revestimentos mais espessos têm uma vida útil mais longa. A galvanização por imersão a quente oferece a produtos fabricados em ferro ou aço proteção máxima através de uma ligação intermetálica entre o zinco e o aço, resultando em um revestimento mais espesso, contínuo e resistente.

    PROTEÇÃO CATÓDICA

    O zinco, por ser mais eletronegativo que o aço, sofre corrosão preferencial ao aço e sacrifi ca-se para protegê- lo. Por conseguinte, a galvanização por imersão a quente oferecerá essa proteção catódica. Os produtos de corrosão do zinco, por serem aderentes e insolúveis, se depositam sobre a superfície do aço, isolando-o da atmosfera, evitando assim sua corrosão. Esse processo é semelhante à cicatrização. No entanto, nos revestimentos com tinta, é necessário que haja a aplicação imediata de uma proteção adicional após a ocorrência do dano. Caso contrário, o aço pode ser corroído, com um eventual dano de todo o revestimento, pois a corrosão infi ltrou-se no fi lme de tinta.

    ESQUEMA PARA ILUSTRAR A CONSEQUÊNCIA DO DANO EM TIPOS DIFERENTES DE REVESTIMENTO QUE OFERECEM PROTEÇÃO CONTRA CORROSÃO

    Uma célula galvânica é formada. O zinco em volta do ponto de danifi cação sofre corrosão. Produtos da corrosão precipitam-se na superfície de aço e ela fi ca protegida. O aço também é protegido, pois ele é catódico em relação ao revestimento de zinco. O aço sofre corrosão na região onde o filme de tinta foi danifi cado. A corrosão se propaga entre o filme de tinta e a superfície do aço, ocasionando seu desprendimento. O processo corrosivo continua até que o dano seja reparado. Níquel, cromo e cobre – por serem mais eletropositivos que o aço – conferem apenas proteção por barreira. Caso ocorra uma falha no revestimento, nessa região o aço sofre corrosão. A taxa de corrosão será ainda mais alta do que se o aço não estivesse revestido, pois ele funciona como metal de sacrifício. A corrosão normalmente é alveolar e pode até mesmo atravessar o aço.

    CAPÍTULO 4

    INTRODUÇÃO À GALVANIZAÇÃO POR IMERSÃO À QUENTE

    PREPARAÇÃO DO AÇO GALVANIZADO

    A galvanização só ocorrerá em uma superfície quimicamente limpa. Por isso, a maior parte do trabalho de preparação é feita tendo esse objetivo em mente. Em comum com a maioria dos processos de revestimento, o segredo em conseguir um resultado de boa qualidade está na preparação da superfície. É essencial que ela esteja livre de graxa, sujeira e incrustações antes da galvanização. Esses tipos de contaminação são removidos através de uma variedade de processos. A prática comum é retirar a graxa utilizando uma solução desengraxante alcalina ou ácida, na qual o material será mergulhado. A peça é então lavada em água fria e imersa em ácido hidroclorídrico à temperatura ambiente (decapagem), para remover a oxidação e incrustações de usinagem. Resíduos de soldagem, tinta e graxa pesada não serão removidos nessas etapas de limpeza e devem ser retirados antes de o material ser enviado para o galvanizador. Após a etapa de enxágue, as peças passarão por imersão em uma solução de fl uxo composta geralmente de 30% de cloreto de amônia e de zinco entre 65°C e 80°C. A etapa de fluxagem remove os últimos resquícios de óxido da superfície e permite uma melhor interação metalúrgica entre o zinco fundido e o aço.

    O PROCESSO DE GALVANIZAÇÃO

    Quando a peça de aço limpa é imersa no zinco fundido (que normalmente está a 450º C), uma série de camadas intermetálicas é formada através de uma reação metalúrgica entre o ferro e o zinco. A taxa de reação entre o aço e o zinco é normalmente parabólica com o tempo e por isso a taxa inicial da reação é muito rápida e pode-se observar uma considerável agitação no banho de zinco. A espessura principal do revestimento é formada durante esse período. Subsequentemente, a reação fi ca mais lenta e a espessura do revestimento não aumenta signifi cativamente, mesmo se a peça fi car na cuba por um período maior de tempo. A duração típica de uma imersão é de cerca de quatro ou cinco minutos, mas pode ser mais longa para peças pesadas que possuem alta inércia térmica ou quando o zinco deve penetrar em espaços internos. Na extração da peça da cuba de galvanização, uma camada de zinco praticamente puro é formada por arraste do banho. Após o resfriamento, frequentemente pode-se observar a aparência brilhante associada aos produtos galvanizados. O tratamento pós-galvanização pode incluir o resfriamento em água ou ar. As condições na planta de galvanização como temperatura, umidade e qualidade do ar não afetam a qualidade do revestimento galvanizado. Por outro lado, elas são extremamente importantes para a qualidade da pintura.

    O REVESTIMENTO

    Quando a reação entre o ferro e o zinco estiver praticamente encerrada e a peça for retirada da cuba de galvanização completa com seu revestimento externo de zinco puro, o processo estará fi nalizado. Uma microssecção do revestimento galvanizado tem a aparência da figura ao lado (Fig. 9). Na verdade, não existe demarcação entre o aço e o zinco, mas sim uma transição gradual através da série de camadas intermetálicas que oferece a liga metalúrgica.

    ESPESSURA DE REVESTIMENTO

    As espessuras dos revestimentos são normalmente determinadas pela espessura do aço e estão definidas na ABNT NBR 6323 (ver capítulo 9).

    REVESTIMENTOS GALVANIZADOS CENTRIFUGADOS

    Este processo, incluído na ABNT NBR 6323, é utilizado para galvanização de componentes rosqueados e outras peças pequenas. As peças, após a preparação, são mergulhadas no zinco fundido em um cesto perfurado. Após a formação do revestimento, elas são centrifugadas ou rotacionadas em alta velocidade para eliminar o excesso de zinco, garantindo assim um perfi l limpo. Os pesos mínimos e médios de revestimento para o trabalho de centrifugação estão identifi cados na ABNT NBR 6323. Revestimentos mais espessos podem ser produzidos através dos seguintes métodos:

    REVESTIMENTOS MAIS ESPESSOS ATRAVÉS DE AUMENTO DA RUGOSIDADE DA SUPERFÍCIE

    Este é o método mais comum para obter revestimentos mais espessos. Jateamento abrasivo da superfície do aço, antes da imersão, padrão Sa 2½ conforme ABNT NBR 7348, utilizando-se granalha de aço angular de tamanho G40, engrossa e aumenta a área da superfície do aço em contato com o zinco fundido. Isso geralmente eleva o peso da área por unidade de um revestimento galvanizado por imersão a quente em até 50% (Fig. 10). Qualquer peça de aço pode ser tratada dessa forma, desde que ela possua espessura suficiente para suportar o jateamento. Pode não ser possível fazer o jateamento abrasivo da superfície interna de secções e em peças com formas vazadas, mas normalmente essas áreas são menos suscetíveis à corrosão. Os revestimentos mais espessos do que aqueles exigidos pela ABNT NBR 6323 só devem ser especificados após consulta com o galvanizador ou com o Grupo de Galvanização do ICZ.

    GALVANIZAÇÃO DE AÇOS REATIVOS

    Um revestimento de zinco mais espesso será obtido se a peça a ser galvanizada for manufaturada a partir de um aço reativo. O constituinte do aço que possui maior influência sobre a reação do ferro/zinco é o silício, que frequentemente é acrescentado ao aço como desoxidante durante sua produção. O silício modifica a composição das camadas da liga de zinco/ferro, de modo que elas continuam a aumentar com o tempo, e a taxa de aumento não se reduz à medida que a camada fica mais espessa (Figs. 11 e 13). Em um grau um pouco menor, o fósforo exerce a mesma influência na formação do revestimento. Quando uma peça fabricada com aço reativo é extraída do banho de zinco, uma camada de zinco adere à camada da liga, como faz com qualquer outra peça de aço. No entanto, a taxa de reação nesses aços pode ser tão alta que essa camada pura de zinco é transformada completamente em uma liga de zinco/ferro, antes que a peça tenha tempo para resfriar. O resultado é um revestimento de espessura igual ou maior que pode ter uma aparência muito mais escura. A mudança na aparência não altera a resistência à corrosão do revestimento.

    PÓS-TRATAMENTOS PARA GALVANIZAÇÃO

    Não é necessário pós-tratamento em peças galvanizadas. Tinta ou um revestimento em pó pode ser aplicado para incrementar a estética ou para proteção adicional onde o ambiente for extremamente agressivo. Tinta e revestimento em pó são discutidos no capítulo 7.

    TAMANHO DE PEÇAS PARA GALVANIZAÇÃO

    A galvanização é um processo versátil e pode ser aplicada em peças de diversos formatos e tamanhos, de porcas e parafusos a longas estruturas, permitindo também que estas possam ser parafusadas ou soldadas após o processo. Dessa forma, através de módulos é possível a galvanização de projetos estruturais de grande porte. Formatos complexos, vasos abertos e a maioria das peças vazadas podem ser galvanizados, na parte interna e externa, em uma única operação. Certas formas vazadas podem ser galvanizadas somente na superfície externa, mas isso exige designs e técnicas de galvanização especiais. A capacidade de cada planta de galvanização pode ser consultada com as próprias empresas galvanizadoras, disponíveis nos sites www.icz.org.br ou www.portaldagalvanizacao.com.br

    PERFORMANCE FÍSICA

    O processo de galvanização tem como característica única um revestimento forte e resistente à abrasão, que representa uma maior proteção à superfície do aço.

    COESÃO

    Ao contrário da maioria dos revestimentos, que dependem unicamente da preparação do aço para que haja aderência, a galvanização por imersão a quente produz um revestimento que adere metalurgicamente ao aço. Em outras palavras, o ferro e o zinco reagem juntos para formar uma série de ligas que fazem com que o revestimento seja parte integral da superfície de aço com excelente coesão.

    RIGIDEZ

    Um revestimento resistente a danos mecânicos, durante o manuseio, armazenagem, transporte e montagem, é muito importante, principalmente se o custo do ‘retoque’ na obra deve ser evitado. A camada externa de zinco puro é relativamente macia e absorve grande parte do choque de um impacto inicial no manuseio e transporte. As camadas da liga mais próximas do aço são mais rígidas, às vezes até mais rígidas do que a própria base do aço. Essa combinação oferece um revestimento rígido e resistente à abrasão (Fig. 14).

    CAPÍTULO 5

    CUSTOS E ECONOMIA

    CUSTO INICIAL

    A galvanização por imersão a quente normalmente é considerada mais cara do que realmente é. Existem duas razões para isso: primeiro, que um revestimento de alto desempenho como esse é automaticamente considerado caro. Segundo, o custo inicial da galvanização em relação à pintura mudou signifi cativamente nos últimos anos. O preço da pintura sofreu aumentos constantes, enquanto o da galvanização permaneceu estável. A Associação de Galvanizadores recentemente encomendou a consultores independentes, The Steel Protection Consultancy Ltd (SPC – Consultoria de Proteção de Aço), uma investigação da competitividade de custo da galvanização. A SPC, em conjunto com engenheiros de consultoria da WS Atkins, projetou uma construção típica com estrutura de aço de 240 toneladas para que fosse cotada. Dois sistemas de proteção contra corrosão foram especificados: (i) galvanização por imersão a quente e (ii) um jateamento abrasivo de boa qualidade e um esquema de pintura com 3 demãos formando um fi lme seco de 250µm de espessura. As cotações de oito fabricantes diferentes do Reino Unido foram obtidas e ponderadas. O sistema de pintura foi considerado 35% mais caro do que a galvanização por imersão a quente. A Fig. 15 ilustra que para muitas aplicações o custo da galvanização por imersão a quente é menor do que o da aplicação de revestimentos alternativos. A razão para isso é simples: alternativas como pinturas exigem muita mão de obra, se comparadas à galvanização, que é um processo de fábrica altamente mecanizado e rigidamente controlado.

    CUSTO COMPLETO DE VIDA ÚTIL

    O custo completo de vida útil de um prédio pode ser defi nido como: “O custo de aquisição, operações e manutenção de um prédio ao longo de toda a sua vida útil.” O custo completo de vida útil pode ser caracterizado como um sistema que quantifi ca valores fi nanceiros para prédios, desde sua concepção até o fi m de sua vida útil. Ele é uma abordagem que equilibra o capital com custos de receita, para chegar a uma solução otimizada ao longo da vida completa de um prédio. Essa técnica, embora não seja nova, nos últimos anos foi aceita como a melhor prática na compra de uma construção. O custo completo de vida útil pode ser utilizado em qualquer etapa dos processos de aquisição e usado também para instalações, funções, sistemas e componentes. Ele contempla do projeto inicial ao fi nal da vida. Estima-se que até 80% do custo completo de vida útil de um prédio pode ser atribuído a custos de administração, manutenção e reformas. Consequentemente, existem picos de despesas nos primeiros dez anos e a cada cinco anos depois destes (ver Fig. 17). A escolha inicial dos materiais e da forma como eles são protegidos obviamente tem um papel nos custos de manutenção e reformas ao longo da vida útil de um prédio. Por isso, exerce uma grande infl uência no perfi l do custo completo de vida útil do projeto.

    CUSTO DE VIDA ÚTIL

    O custo geral da proteção de uma fabricação de aço ao longo de sua vida depende do valor e da durabilidade do revestimento inicial no ambiente específi co, além dos custos e da frequência de qualquer tratamento subsequente, em que a vida útil exigida ultrapassa aquela do revestimento inicial. Na maioria das aplicações, a galvanização por imersão a quente oferecerá uma vida útil duradoura e livre de reparos, sem nenhuma exigência de pintura de manutenção.

    CAPÍTULO 6

    REVESTIMENTO DO AÇO GALVANIZADO, PINTURA OU REVESTIMENTO EM PÓ

    PREPARAÇÃO DO AÇO GALVANIZADO

    Como em todos os tratamentos de proteção de estruturas em aço, é extremamente importante que a preparação da superfície do material seja realizada corretamente. Particularmente, não desengraxar a superfície do aço apropriadamente é a causa mais comum de falhas nos revestimentos duplex. Como muitos outros substratos, os revestimentos orgânicos normalmente não podem ser diretamente aplicados no aço galvanizado. No entanto, um sistema simples e direto de aplicação de tinta, criado especialmente para aderir a metais não ferrosos como o zinco, torna-se cada vez mais popular e disponível em uma linha completa de cores. As razões para a necessidade de uma preparação efetiva da superfície do aço, em muitos casos, são bem simples. Quando o aço é retirado da cuba de galvanização, ele possui uma superfície limpa, brilhante e reluzente. Com o tempo, ela passa a ficar cinza-fosco, quando o zinco reage com o oxigênio, a água e o dióxido de carbono contidos na atmosfera, para formar uma camada complexa, porém estável, rígida e protetora, que permanece totalmente aderida ao zinco.

    A oxidação demora a desenvolver-se e o tempo exato depende do clima a que esse material está exposto. Normalmente, o tempo pode variar entre seis meses e dois anos ou mais. Durante a transição da camada externa do zinco até seu aspecto fi nal, formam-se óxidos e carbonatos que não aderem bem à superfície. Como a maioria dos revestimentos duplex é aplicada enquanto a galvanização está nessa fase, a camada da superfície deve ser modificada através de meios químicos ou mecânicos, para receber a tinta. Os revestimentos podem ser aplicados diretamente na superfície recém-galvanizada ou na superfície já galvanizada há algum tempo, mas nesse caso os resultados nem sempre são consistentes e não se recomenda o risco.

    Onde as exigências estéticas para um sistema duplex forem especialmente altas, um acabamento da superfície do aço galvanizado pode ser necessário, pois irregularidades pequenas nas superfícies podem ficar mais visíveis após a aplicação de um revestimento orgânico. Isso se dá especialmente nos sistemas de revestimento em pó. Deve-se tomar cuidado no acabamento de um revestimento galvanizado, pois o revestimento de zinco pode ser danifi cado por polimento pesado ou excessivo.

    ORIENTAÇÕES: PRÉ-TRATAMENTO PARA PINTURA

    As orientações para o pré-tratamento de superfícies foram preparadas como resultado de um estudo realizado por um centro independente de pesquisa e um importante fabricante de tintas sobre a performance de sistemas de pré-tratamento e pintura comercialmente disponíveis. Foram determinados os parâmetros que afetam sua performance no aço galvanizado por imersão a quente após muitos anos de experiência com revestimentos duplex. Embora o pré-tratamento em materiais galvanizados seja melhor se realizado imediatamente após a galvanização, antes de a superfície ser contaminada de alguma forma, isso nem sempre acontece na prática. O pré-tratamento pode ser realizado mais tarde, mas é vital que a superfície seja adequadamente limpa, removendo toda a possível contaminação, como óleo, graxa e sujeira. A operação de limpeza não deve deixar resíduos sobre a superfície limpa e qualquer mancha pelo armazenamento com umidade deve ser removida, usando-se uma escova. A lavagem com água ajudará a remover sais solúveis. Existem quatro métodos reconhecidos de pré-tratamento de superfície que produzem um substrato confi ável para o revestimento de pintura.

    FOSFATIZAÇÃO

    A fosfatização ainda é considerada o melhor método de pré-tratamento para pintura do aço galvanizado. Utiliza-se uma solução de fosfato de zinco contendo uma pequena quantidade de sais de cobre. Quando aplicada, o resultado é uma coloração preta ou cinza-escura da superfície de zinco. Essa solução não deve se acumular em superfícies horizontais, pois isso pode evitar a máxima aderência da tinta. Qualquer excesso deve ser retirado com água. A fosfatização é mais adequada para aplicação à galvanização nova e não deve ser utilizada na galvanização que já sofreu ação do tempo. A solução deve reagir durante tempo sufi ciente para que seque completamente, antes de a primeira demão de tinta ser aplicada. Enquanto pesquisas mostraram que as superfícies fosfatizadas podem fi car até 30 dias sem pintura e mesmo assim haverá boa aderência da tinta, é aconselhável minimizar o tempo entre o pré-tratamento e a aplicação da tinta. Qualquer sal branco formado pela exposição da superfície com a solução à umidade deve ser removido antes da pintura, utilizando-se uma escova. Se houver contaminação dessa superfície, ela deve ser limpa conforme as recomendações dos fabricantes.

    JATEAMENTO ABRASIVO

    Um método mecânico de pré-tratamento é o jateamento abrasivo utilizando-se uma fi na escória de cobre ou pó de carborundum com uma pressão de no máximo 40psi (2.7 bar). Isso garantirá que somente uma quantidade mínima de óxido seja removida e que a superfície do zinco permaneça levemente áspera. Deve-se ter maior cuidado quando o jateamento for realizado em materiais com uma camada de zinco muito espessa, a fi m de evitarem-se danos à galvanização. A distância entre o bico de jato e a peça a ser trabalhada e o ângulo utilizado no jateamento precisam ser identifi cados para cada superfície do material galvanizado, para que melhores resultados sejam alcançados. Esse método é normalmente utilizado, complementando o estágio da preparação química.

    ENVELHECIMENTO

    Esse processo só se torna totalmente efetivo após a exposição do material galvanizado à atmosfera por um período de no mínimo seis meses. A superfície é preparada utilizando-se esponjas abrasivas ou uma escova dura, para remover todos os materiais soltos aderentes e certificar-se de que a superfície brilhante de zinco não seja restaurada. Isso é seguido por uma lavagem a quente com detergente e enxágue com água limpa. A superfície deve estar totalmente seca antes da aplicação da tinta. O envelhecimento não deve ser utilizado como um método de preparação da superfície em ambientes marítimos com altos níveis de cloro.

    ORIENTAÇÕES: PINTURA

    Todos os sistemas de pintura utilizados devem ser especificamente formulados para uso em aço galvanizado e aplicados de acordo com as recomendações do fabricante da tinta. A escolha do sistema de pintura dependerá da aplicação e do ambiente onde ficará o material. Com a diminuição do uso de tintas látex à base de cloro e com base alquídica, produtos acrílicos com base epóxi de alta densidade ou polivinílica são cada vez mais utilizados, sendo o epóxi reforçado uma opção para ambientes mais severos. Em sistemas de múltiplos revestimentos, o uso de base de óxido de ferro micáceo (MIO) demonstrou oferecer melhor aderência.

    Poliuretano bicomponente e acrílico-uretanos são comumente utilizados como revestimento de qualidade superior e oferecem boa durabilidade e manutenção da cor. As alternativas incluem epóxis acrílicos e polisiloxanos, este último oferecendo maior resistência à abrasão, além de boa retenção de cor e brilho. Atualmente, os epóxis de alta densidade são amplamente utilizados, embora os produtos à base de água, incluindo os poliuretanos, estejam sendo especificados. Eles são menos tolerantes a pré-tratamentos ruins, mas seu uso pode aumentar, à medida que o controle à utilização de solventes se torne cada vez mais rígido.

    ORIENTAÇÕES: REVESTIMENTO EM PÓ

    A utilização do revestimento em pó está em rápido crescimento como método de adição de cor a superfícies metálicas. Como a galvanização, ele é realizado sob condições cuidadosamente controladas, em fábricas. Por essa razão, o tamanho máximo do material em aço a ser revestido a pó será limitado, mas esses revestimentos podem ser aplicados com sucesso em superfícies galvanizadas por imersão a quente. As características térmicas do aço galvanizado são quase idênticas às do aço não galvanizado para fins de revestimento em pó e existem muitos exemplos disso. No entanto, o pré-tratamento da superfície galvanizada dependerá dos vários tipos de pó que podem ser utilizados, como o poliéster, epóxi ou híbrido. Isso geralmente inclui uma forma de pré-tratamento químico como cromatização ou fosfatização, tratamento térmico suave, seguido pela aplicação do pó.

    A aplicação bem-sucedida de um revestimento em pó a qualquer superfície metálica exige que as instruções fornecidas pelo fabricante do pó sejam respeitadas em cada detalhe. Por isso, o ideal é que o trabalho seja feito por um aplicador aprovado ou experiente. Assim como a pintura líquida, uma ampla gama de cores está disponível. É muito importante que o galvanizador seja informado de que o material será posteriormente revestido a pó e o tratamento de pós-galvanização deve ser feito de acordo com o tipo de revestimento escolhido. Um número limitado de produtos de aplicação direta está disponível no momento para uso no aço galvanizado. Havendo um trabalho de preparação adequado, o uso de tinta de aplicação direta não necessita de nenhum pré-tratamento químico ou mecânico. Esses produtos são conhecidos por ser utilizados em diversas aplicações.

    CAPÍTULO 7

    QUALIDADE E INSPEÇÃO

    ACABAMENTO DE REVESTIMENTO

    A Fig. 26 resume as condições no acabamento que podem ser observadas. As variações normalmente são causadas por características do próprio aço, e a aceitabilidade de um revestimento deve ser considerada, principalmente no seu desempenho em longo prazo e na resistência à corrosão.

    REVESTIMENTO EM CINZA-FOSCO

    A causa dessa aparência é a difusão do ferro para formar as fases de ligas Fe-Zn na superfície do revestimento. Desenvolve-se sobre áreas localizadas, mas pode estender-se por toda a superfície da peça. Ocorre principalmente em aços com teor relativamente alto de silício ou fósforo, substâncias mais reativas com o zinco fundido. Como esses revestimentos são, em muitos casos, mais espessos do que os normais, apresentam vida útil maior. Raramente é possível ao galvanizador minimizar esse efeito, que é resultado da composição química do aço.

    MANCHAS DE FERRUGEM

    Aço galvanizado às vezes apresenta manchas de ferrugem. Isso pode dar a impressão errada de que há falhas no revestimento e ocasionalmente ser visualmente inaceitável. Esse efeito pode ser resultado de um ou mais dos seguintes fatores:

  • Contato direto das peças galvanizadas com aço sem proteção ou com proteção inadequada (ex.: secções de aço galvanizado presos com parafusos de aço sem proteção, laminados ou pintados);
  • Depósitos de pó de ferro e aço de outras operações ou fontes sobre a superfície galvanizada;
  • Drenagem de água de uma estrutura de aço sem proteção ou insufi cientemente protegida (ex.: áreas danifi cadas sobre estruturas de aço pintadas);
  • Resíduos de limpeza em soldagens ou chapas sobrepostas. Durante a limpeza, o ácido pode penetrar na área soldada, através de orifícios para pinos ou outros espaços na soldagem (choro ácido);
  • Ferrugem de áreas soldadas após a galvanização e deixadas sem proteção ou com proteção inadequada;
  • Água corrente de outros materiais, materiais conhecidos como cobre e certos tipos de madeira nobre (ex.: carvalho). Esse efeito pode ocorrer sempre que a água dissolver materiais de uma superfície e depositá-los no aço galvanizado.
  • Para evitar manchas de ferrugem, todas as peças da estrutura devem receber proteção contra a corrosão efetiva, onde for possível. Porcas e parafusos e outros fixadores também devem ser galvanizados por imersão a quente (ver capítulo 4).

    As soldagens devem ser contínuas, sempre que possível, para minimizar a retenção de resíduos de limpeza e também ser livres de resíduos. As estruturas devem ser projetadas para evitar o escoamento de água de outros metais sobre o aço galvanizado. Onde for necessária a soldagem após a galvanização, as áreas soldadas devem ser totalmente limpas e o revestimento de zinco restaurado. As manchas da maioria das fontes externas não têm nenhum efeito sobre a vida útil do revestimento. No entanto, as áreas afetadas podem ser limpas para melhorar a aparência da estrutura. Normalmente, uma escova dura ou o uso de pó abrasivo removerá a mancha e deixará o revestimento galvanizado intacto.

    ASPEREZA GERAL

    O revestimento áspero ocorre devido à formação irregular das camadas de Fe-Zn e Zn puro, em virtude da composição química do aço ou do estado superfi cial da peça. Esses fatores escapam ao controle do galvanizador. Por ter baixo poder de cobertura, o zinco não corrige imperfeições da superfície do material. As asperezas originadas no processo da galvanização são decorrentes de excesso de decapagem, imersão por tempo prolongado da cuba de galvanização ou temperatura demasiadamente alta do zinco fundido. O revestimento áspero é quase sempre mais espesso do que o revestimento convencional. Nas aplicações em que o acabamento áspero é esteticamente inaceitável ou prejudica o desempenho do produto, raramente é possível para o galvanizador conseguir alguma melhoria; a composição química e a superfície do material devem ser especifi cadas com cuidado

    DESUNIFORMIDADE E ESCORRIMENTOS

    A desuniformidade de camada pode ocorrer em função da complexidade e composição química do material que está sendo processado. Não é possível exigir o mesmo acabamento para galvanização de peças executadas por processo descontínuo e processo contínuo. Dependendo da geometria das peças, algumas variáveis do processo devem ser levadas em consideração, como temperatura do zinco fundido, velocidade da imersão e saída da peça do banho de zinco, velocidade de resfriamento e tempo de permanência da peça no banho de zinco. Excessos causados pelo escorrimento desigual de zinco de uma peça, quando ela é removida da cuba, podem acontecer em virtude do formato do componente e não danifi cam a vida do revestimento. Pontas afi adas de excesso de zinco solidifi cado não são aceitáveis, pois elas podem apresentar riscos durante o manuseio. Fabricações com áreas em que as pontas foram retiradas, expondo o aço, exigem conserto do revestimento conforme explicação no verso.

    GRUMOS (areião)

    São depósitos de diferentes tipos, formas e dimensões que fazem parte do revestimento de zinco. Os grumos se formam quando impurezas do banho de zinco (borra, óxidos, chumbo) se fi xam na superfície da peça zincada no momento da sua retirada do banho. A presença de quantidade excessiva de grumos é normalmente motivo de rejeição porque eles tendem a fragilizar o revestimento.

    CORROSÃO BRANCA

    É o nome dado aos depósitos brancos que se formam na superfície das peças zincadas, devido ao armazenamento ou transporte sob condições de má ventilação e umidade. Apesar da aparência, a corrosão branca não compromete o revestimento original do zinco. Em caso de dúvida, deve-se proceder à limpeza da região afetada e verifi car a espessura da camada. Para evitar corrosão branca no armazenamento, peças revestidas com zinco devem ser transportadas e armazenadas em locais secos e bem ventilados. Se armazenadas em áreas externas, as superfícies não devem estar em contato próximo: a circulação livre de ar é necessária para evitar a condensação e a retenção da umidade. O agrupamento ou embalagem fechada deve ser evitado, pois a ação capilar pode atrair água para superfícies em contato próximo. As peças não devem ser armazenadas em contato direto com o solo. Para prevenir a ocorrência da corrosão branca, os galvanizadores utilizam um processo de passivação, que consiste na aplicação de uma solução que inibe a corrosão branca. Entretanto, essas medidas não dispensam os cuidados no armazenamento do aço galvanizado.

    MANCHAS DE FLUXO

    Quando se emprega fluxo durante o processo de imersão da peça no banho de zinco, ele pode aderir à superfície da peça e provocar o aparecimento de manchas negras no revestimento. Tais elementos tendem a absorver umidade, formando um composto de caráter ácido. Os depósitos de fluxo, removidos da superfície da peça no momento da retirada do banho, não justifi - cam a rejeição, desde que, ao se remover o depósito, o revestimento de zinco permaneça intacto.

    PONTOS NUS (preto)

    Devido à ação de sacrifício do zinco, pequenas falhas, de 8mm² no máximo, são protegidas e pouco efeito exercem sobre a vida do revestimento. Grandes áreas descobertas são geralmente resultado de processo falho e devem ser rejeitadas. As causas do problema só serão de responsabilidade do galvanizador se houver pré-tratamento defi - ciente, excesso de temperatura de secagem antes da galvanização ou peças encostadas umas às outras durante a imersão no banho.

    Os pontos nus podem ter origem também nos defeitos de laminação do aço. Pequenas áreas do revestimento às vezes causam defeitos às operações de corte ou solda após a galvanização. Os ferros fundidos cinzentos na decapagem química apresentam nódulos de grafi ta que afl oram à superfície e provocam falhas de galvanização. Por isso, recomenda-se o jateamento desses materiais antes da galvanização. Apesar da excelente resistência do revestimento de zinco, pequenas áreas podem ser danifi cadas durante o transporte, manuseio e montagem. A reparação dessas áreas deve ser realizada de acordo com a norma ABNT NBR 6323.

    RETOQUE DE REVESTIMENTOS DANIFICADOS

    Pequenas áreas do revestimento podem ser danifi cadas através de operações como corte ou soldagem após a galvanização e, embora um revestimento galvanizado tenha excelente resistência a tratamentos agressivos, pequenas áreas de dano podem ocorrer ocasionalmente, no transporte e na edifi cação. Em virtude da proteção de sacrifício do zinco, pequenas falhas localizadas não reduzem a proteção. Todavia, normalmente para fi ns estéticos, o revestimento é renovado mesmo que seja em pequenas áreas. De acordo com a norma ABNT NBR 6323, defeitos que não ultrapassem 0,5% da área podem ser retocados por metalização (aspersão térmica) ou através da aplicação de tintas ricas em zinco. Esses reparos devem ser feitos na superfície devidamente limpa. A tinta rica em zinco é mais simples de ser aplicada, principalmente no campo.

    MEDIDA DE PESO OU DA ESPESSURA DO REVESTIMENTO

  • O processo garante, na maioria dos casos, revestimento com peso e espessura da camada sufi cientes para atender às exigências da norma ABNT e outras normas internacionais. São os ensaios para determinar o êxito do processo;
  • Peso da camada: ABNT NBR 7397, ensaio destrutivo que deve ser aplicado em corpo de prova que consiste em verifi car o peso (g/m2) do zinco na peça. Esse é um teste que deve ser efetuado no início da zincagem do lote;
  • Espessura da camada ABNT NBR 7399, ensaio não destrutivo que permite, com precisão, conhecer a espessura de camada aplicada na peça. Existem aparelhos, atração magnética e com princípio da indução magnética. Esses testes não destrutivos podem ser efetuados em qualquer etapa da vida de uma peça galvanizada, a fi m de estabelecer a espessura do revestimento de zinco restante.
  • CAPÍTULO 8

    NORMAS RELEVANTES

    NORMAS BRASILEIRAS

  • NBR6323 Galvanização de produtos de aço ou ferro fundido – Especificação
  • NBR7397 Produto de aço ou ferro fundido revestido de zinco por imersão a quente – Determinação da massa do revestimento por unidade de área – Método de ensaio
  • NBR7398 Produto de aço ou ferro fundido revestido de zinco por imersão a quente – Verifi cação da aderência do revestimento
  • NBR7399 Produto de aço ou ferro fundido galvanizado por imersão a quente – Verifi cação da espessura do revestimento por processo não destrutivo – Método de ensaio
  • NBR7400 Galvanização de produtos de aço ou ferro fundido por imersão a quente – Verifi cação da uniformidade do revestimento – Método de ensaio
  • NBR7414 Galvanização de produtos de aço ou ferro fundido por imersão a quente – Terminologia
  • NBR14267 Elementos de fixação – Peças roscadas com revestimentos de zinco por imersão a quente – Especificação
  • NBR14643 Corrosão atmosférica – Classificação da corrosividade de atmosferas
  • NORMAS BRITÂNICAS E EUROPEIAS

  • BS EN ISO 1461: 1999 Especifi cações e métodos de teste para revestimentos galvanizados por imersão a quente sobre artigos de aço e ferro fabricados
  • BS EN ISO 14713: 1999 Proteção contra corrosão do ferro e aço em estruturas – revestimentos de zinco e alumínio – diretrizes
  • BS 7371: Parte 6: 1998 Revestimentos em fi xadores de metal – especifi cação para revestimentos galvanizados por imersão a quente
  • BS EN 10244: Parte 2: 2001 Produtos de cabo de aço e cabos – revestimentos metálicos não ferrosos em cabo de aço
  • BS EN 10326/10327: 2004 Revestimentos de zinco por imersão a quente sobre folha de aço
  • BS 3083: 1988 Folha revestida e corrugada por imersão a quente para fins gerais
  • OUTRAS NORMAS PARA REVESTIMENTO DE ZINCO

  • BS EN 12329: 2000 Proteção contra corrosão de metais. Revestimentos eletrodepositados de zinco com tratamento suplementar em ferro e aço
  • BS EN ISO 2063: 2005 Revestimentos de alumínio e zinco por spray
  • BS 3382: Parte 2: 1961 Zinco laminado sobre componentes rosqueados
  • BS 4921: 1988 Revestimentos sheradizados sobre artigos de aço e ferro
  • OUTRAS NORMAS BRITÂNICAS ÚTEIS

  • BS 7361: Parte 1: 1991 Proteção catódica
  • BS EN 13636: 2004 Propriedades catódicas de tanques metálicos enterrados e tubulação correspondente
  • BS 7173: 1995 Limpeza e preparação de superfícies de metal
  • BS 6484: 1979 Corrosão em contato bimetálico
  • BS 7079: 1994 Preparação de superfície de substratos de aço antes da aplicação de revestimentos
  • BS EN ISO 2178: 1995 Mensuração de espessura de revestimento: método magnético
  • BS EN ISO 9001: 2000 Sistema de gestão de qualidade
  • BS EN ISO 11124: Partes 3 e 4 Jato de ferro resfriado e brita para jateamento abrasivo
  • BS EN 971:1: 1996 Termos e definições de tintas e vernizes para materiais de revestimento. Termos gerais
  • BS EN 23270: 1991 Especificação para temperatura e umidade para testes e tratamentos de tintas, vernizes e suas matérias-primas
  • BS 4395: Partes 1 e 2: 1969 Parafusos de alta força de fricção
  • BS EN 14399: Partes 1-6: 2005 Montagens estruturais de alta força parafusadas para pré-carregamento
  • BS EN ISO 1460: 1995 Determinação de massa de revestimento de galvanização por imersão a quente: método gravimétrico
  • BS EN ISO 1463: 2004 Método microscópico de mensuração de espessura de revestimento
  • BS EN ISO 2064: 2000 Definição e convenção relacionadas com mensuração de espessura de revestimento
  • BS EN ISO 12944: 1998 Tintas e vernizes – proteção contra corrosão de estruturas de aço através de sistemas de pintura protetora
  • NORMAS ASTM

  • A 123/A123M - 02 Revestimentos galvanizados por imersão a quente sobre produtos fabricados
  • A90/A 90M - 01 Método de teste para peso do revestimento de zinco sobre artigos de aço e ferro
  • A143 - 03 Proteção contra fragilização
  • A1531A 153M - 05 Revestimento galvanizado por imersão a quente sobre ferramentas de aço e ferro
  • A325 - 06 Parafuso de aço carbono de alta força
  • A384-02 Proteção contra distorção
  • A385 - 05 Prática para oferecer revestimento galvanizado de alta qualidade
  • A6531A 653M - 06 Folha de aço galvanizada por imersão a quente
  • A767/A 767M - 05 Vergalhão galvanizado por imersão a quente
  • A780 - 01 Conserto de galvanização por imersão a quente danificada
  • NORMAS DIN

  • DIN 267 Fixadores galvanizados por imersão a quente
  • DIN EN ISO 1461 Revestimentos galvanizados por imersão a quente sobre artigos fabricados de ferro e aço – Especificações e métodos de teste
  • DIN 50978 Teste de aderência de revestimentos galvanizados por imersão a quente
  • DIN 50933 Mensuração de espessura de revestimento utilizando um estilete
  • DIN 51213 Teste de revestimentos de zinco e cabos
  • DIN 59231 Folha galvanizada corrugada
  • DIN 50961 Zinco laminado
  • DIN EN ISO 2063 Revestimentos de alumínio e zinco por spray
  • NORMAS SUECAS

  • SS 3192 Componentes rosqueados galvanizados por imersão a quente
  • SS 055900 Aço de limpeza por jateamento
  • SS 3683 Princípios e exigências para galvanização por imersão a quente
  • SS EN ISO 1461 Revestimentos galvanizados por imersão a quente em ferro e aço fabricado. Especificações e métodos de teste
  • NORMAS ISO

  • ISO 1459 Proteção por galvanização por imersão a quente: princípios de orientação
  • ISO 2063 Spray de metal de zinco e alumínio
  • ISO 2081 Revestimentos de zinco laminados
  • ISO 3575 Jatos contínuos galvanizados por imersão a quente
  • NORMAS AUSTRALIANAS

  • AS/NZS 4680 Revestimentos galvanizados por imersão a quente (zinco) sobre artigos ferrosos fabricados
  • AS/NZS 4534 Revestimentos de liga de zinco/alumínio em cabos
  • AS/NZS 4791 Revestimentos galvanizados por imersão a quente (zinco) sobre secções ferrosas abertas, aplicados por um processo em linha
  • AS/NZS 4792 Revestimentos galvanizados por imersão a quente (zinco), sobre secções vazadas ferrosas, aplicadas através de um processo contínuo ou especializadas
  • Com os sinceros agradecimentos à :

     

  • UK Galvanizers Association
  •  

  • ICZ – Instituto de Metais Não Ferrosos